انواع تابلو های برق صنعتی - مهندسی برق قدرت و شبکه های انتقال و توزیع
X
تبلیغات
پیکوفایل
رایتل

انواع تابلوها :

تقسیم بندی نوع اول :

الف) تابلوی ایستاده قابل دسترسی از جلو

ب) سلولی

پ) تمام بسته دیواری که خود این تابلو ها می توانند اصلی- نیمه اصلی و فرعی باشند.

تقسیم بندی نوع دوم :

تابلوی اصلی: در پست برق و بطرف فشار ضعیف ترانس متصل است.

تابلوی نیمه اصلی: اینگونه تابلو ها ی برق بلوک ساختمانی یا قسمت مستقلی از مجموعه را توزیع و ازتابلوی اصلی تغذیه می شود.

تابلوی فرعی: برای توزیع و کنترل سیستم برق خاصی مانند موتور خانه- روشنایی و غیره به کار می رود و از تابلوی اصلی تغذیه می شود.

معمولاً تابلو های موتور خانه از نوع ایستاده و .... 

خصوصیات تابلوها 

1. رنج ولتاژ تابلوها :

380و400و660و1000و2500و3300و36000و7500و12000و175000و24000و52000و72000و100000و132000و145000و420000و765000 ولت می باشد .

2- ولتاژ سطح عایقی UL :

الف: ولتاژ قابل تحمل ضربه ای برای صاعقه

ب: ولتاژ قابل تحمل به مدت یک دقیقه

3- فرکانس نامی

4- جریان نامی :

جریان موثری که از آن وسیله میتواند در دما و فشار معین عبور کند بطور دائمی و صدمه ای به آن نرسد و مقادیر استاندارد جریان نامی عبارتند از:

16-25-32-40-50-63-80-100-125-160-200-250-350-400-500-630-800-1000-1250-1600-200-2500-3150-4000-5000- 6300

5- افزایش درجه حرارت :

دمای محیط نباید از 40 درجه بالاتر رود.

6-جریان قابل تحمل کوتاه مدت ICW) )

جریانی که از یک کلید عبور کند برای مدت معین بدون اینکه آن دستگاه و کلید صدمه ای ببیند.

7- جریان نامی قطع اتصال کوتاه ( Icu )

8- جریان نامی وصل اتصال کوتاه :

معمولاً 5/2 برابر جریان نامی می باشد .

9-ولتاژ تغذیه نامی کنتاکتها و مدارات کمکی:

24و48و60و110و125 و220و250

10- درجه حرارت مکانیکی Ip

عدد اول حفاظت در مقابل اجسام و عدد دوم حفاظت در مقابل مایعات.

طراحی و تهیه نقشه های اجرایی:

در این مرحله و از ابتدای مذاکرات با مشتری و ارائه پیشنهاد قیمت تا شروع تولید اقدامات ذیل بعمل می آید :

الف- دریافت و مطالعه اسناد و نقشه ها ( در صورتیکه مشتری فقط اکتفا به ارائه مشخصات فنی و اطلاعات کلی نماید واحد طراحی و مهندسی این شرکت ، اقدام به طراحی و تهیه نقشه های تک خطی نموده و جهت کنترل نهایی و تائید به مشتری ارائه میدهد.)

ب- بررسی نقشه ها و مشخصات فنی و تهیه فهرست لوازم و تجهیزات با توجه به نوع و مارک و تیپ آنها به منظور برآورد قیمت و ارائه پیشنهاد.

در صورت عقد قرارداد ، ادامه مراحل به صورت زیر دنبال می گردد :

پ- مذاکره با مشتری و یا مشاور وی و دریافت نظرات و خواسته های فنی آنها

ت- بررسی و تطبیق نقشه ها و اسناد دریافتی با استانداردهای معتبر مورد استفاده و همچنین خواسته های مشتری و مشاور و انجام اصلاحات در صورت لزوم جهت ارائه طرحی مطمئن برای دستیابی به محصولی مرغوب در حداقل زمان.

ث- تهیه مدارک و نقشه های اجرایی شامل : نقشه های تک خطی ، مسیر جریان(کنترل، فرمان، قدرت)، چیدمان ، جانمایی(LAYOUT) و پارت لیست.

ج- ارائه مدارک و نقشه های اجرایی به مشتری جهت اخذ تائیدیه و ارجاع به واحد تولید برای شروع به تولید.

ابتدا باید قسمت های فیزیکی تابلو را آماده کرد و سپس به مراحل بعدی نظیر مدارات فرمان پرداخت:

ابتدا قاب تابلو را درست کرده که در کارگاه های کوچک قاب را به صورت آماده تهیه کرده در کارگاه الکتروصنعت قاب تابلو توسط خود تکنسین های کارگاه ساخته می شود. عموماً برای تابلوهای دیماند در ابعاد 80/1 تا 2 متر طول و عرض متغیر بین 50 سانتیمتر و بالاتر بر حسب شرایط متغیر می شود.

نرم افزار های طراحی تابلوهای برق

چ- برنامه ریزی و بررسی قسمتهای مختلف خطوط تولید با توجه به پروژه های در دست اجرا و یا در حال مذاکره.

عملیات مونتاژ لوازم و تجهیزات الکتریکی:

بر اساس نقشه های چیدمان و جانمایی و با استفاده از استانداردهای کارخانه ای عملیات مونتاژ با توجه به مراحل ذیل انجام می گردد :

الف- انتخاب پیچ و مهره ها جهت بستن تجهیزات الکتریکی با توجه به نوع و اندازه تجهیزات و برآورد نیروهای دینامیکی وارده در هنگام کار تابلو.

ب- نصب لوازم بگونه ای که در صورت لزوم بتوان آنها را براحتی تعویض نمود و زمان قطع تابلو را تا حد امکان کاهش داد.

پ- نصب لوازم درروی اسکلت تابلو و صفحه تجهیزات از پیش ساخته شده انجام می گیرد و تا حد امکان از نصب لوازم درروی پوشش تابلو خودداری می شود.

ت- محل نصب شمش ها و مقره ها به نحوی انتخاب و تعیین می گردد که از استحکام مکانیکی لازم برخوردار بوده و قادر به تحمل جریان اتصال کوتاه باشند.

ث- دستگاههای حساس به حرارت درمکان مجزا نسبت به دستگاههای حرارت زا نصب می شوند.

ج- کلیه لوازم و تجهیزات بکار رفته با یک پلاک مشخصات مشخص می گردد.

چ- دستگیره و بست های مناسب و مورد نیاز در تابلو تعبیه می شود.

عملیات رنگ آمیزی:

مراحل رنگ آمیزی قطعات بشرح ذیل می باشد.

الف) پوسته کاری و زنگ زدائی سطح اسکلت فلزی قطعات ساخته شده.

ب) قطعات توسط دستگاه نقاله وارد چهارکابین – ( چربی گیری- شستشو- فسفاته و شستشو ) می گردد و بعد از عملیات شستشوی نهائی و خشک نمودن در این مرحله ، قطعات آماده رنگ آمیزی می شوند.

در کابین مربوط به نقاشی ، عملیات رنگ آمیزی بطریقه پودری ( الکترواستاتیک ) انجام می گیرد و پس از گذشت مدت زمان 10 الی 20 دقیقه و با نشست کامل رنگ بر روی قطعات نقاشی شده آماده ورود به داخل کوره می شود.

پ) تثبیت رنگ در دمای 200 درجه سانتیگراد در کوره هایی که درجه حرارت آنها قابل تنظیم می باشد صورت می گیرد. رنگ آمیزی بطریقه فوق نسبت به سایر رنگ آمیزی های صنعتی دارای مزایائی می باشد که اهم آنها بشرح ذیل است :

- در مقابل هوای مرطوب اسیدی و سایر مواد شیمیایی موجود در فضا و همچنین صدمات مکانیکی احتمالی مقاومتر می باشد.

- چسبندگی کامل رنگ به فلز.

- قابلیت شستشو

- یکنواخت بودن عملیات رنگ آمیزی.

تنوع رنگ آمیزی:

عموماً در شرکتهای تابلو سازی سعی براین است که از تنوع رنگ تابلو ها - به علت مشکلات تولید و تعویض خط رنگ - پرهیز گردد. و به همین دلیل تنها از رنگ طوسی روشن (RAL 7032) استفاده می گردد.

عملیات فلزکاری شامل برشکاری ، پانچ ، خمکاری و جوشکاری

با توجه به نقشه های طراحی شده و نوع سلول انتخابی عملیات فلزکاری آغاز می گردد ، چنانچه سلول انتخابی از نوع استاندارد باشد ، صرفاً قطعات استانداردی که از قبل تولید شده اند جمع آوری و عملیات تکمیلی برروی آنها صورت می گیرد و چنانچه قطعات غیر استانداردی در آن وجود داشته باشد با استفاده از طراحی های انجام شده و کمک گرفتن از ماشینهای این واحد ، عملیات برشکاری ، سوراخکاری ، خمکاری و جوشکاری روی آنها انجام می شود.

قطعات منفصله سلولها پس از تکمیل شدن بیکدیگر مونتاژ اولیه شده و سپس دمونتاژ و به خط رنگ انتقال داده

بازرسی و کنترل کیفیت:

ساخت تابلوهای برق این شرکت کمیتها و معیارهای الکتریکی ، مکانیکی و محیطی زیر در نظر گرفته می شود.

الف- ولتاژ نامی سیستم : متناسب با سطح ولتاژ تابل

ب- فرکانس : 50 هرتز

پ- حداقل سطح ایزولاسیون برای تابلوهای LV : 1000 ولت

ت- نوع حفاظت زمین : IT,TT,TN ( بسته به انتخاب مشتری )

ث-درجه حفاظت : مطابق با شرایط قرارداد

ج- دمای محیط : از 10 – تا 55+ درجه سانتیگراد

چ- رطوبت محیط : حداکثر 55% ( مگر اینکه در قرارداد عدد دیگری توافق شده باشد )

بر اساس استانداردهای مرتبط و معیارهای فوق الذکر ، بازرسی و کنترل کیفیت در تمامی مراحل تولید انجام می پذیرد که مهمترین آنها عبارتند از :

- کنترل مجدد بدنه و رنگ آمیزی .

- کنترل اتصالات و محکم بودن پیچ و مهره ها.

- کنترل سایز سیمها و فواصل هوایی بین قسمتهای برقدار و بدنه.

- کنترل مدارهای قدرت و فرمان .

- کنترل شماره مدارهای قدرت و فرمان .

- کنترل شماره گذاریها و کاربرد صحیح لوازم در تابلو بر اساس نقشه .

- کنترل درجه حفاظت ( IP )

- کنترل عملکرد کلیه قطعات و نمایش عمل مدارهای فرمان با توجه به برقدار بودن تابلو و اطمینان از کارکرد صحیح تابلو

.
امروز :

جو

.